抚顺原子灰在涂装工艺中的正确使用

抚顺原子灰在涂装工艺中的正确使用

（一）对要涂刮原子灰工件的要求

要涂刮的工件底漆要干透；不得有油污、灰尘等污物。这三项是对涂刮工件起码的要求。

若底漆干不透， 涂刮原子灰固化后底漆中的溶剂不能继续挥发，被封闭在原子灰层下面。遇高温时则易出现气泡剥离现象。如果有油污、灰尘，将会影响原子灰层与底漆之间的附着力，严重的将出现原子灰层脱落等问题。

（二）原子灰的调配和常规涂刮

原子灰的调配：根据产品使用说明书上的要求调配，主灰与固化剂得混合均匀后方可使用。

固化剂与主灰的配比一般为2：100，但也可以根据气温和实际操作情况，可在（1.5~3）：100的范围内调整，固化剂加得过多或过少都可能造成不良的影响。

刮涂原子灰是涂装工艺中技术要求较高的一环。要求被涂刮后的工件表面要尽量平整，同时表面要尽量减少涂刮缺陷——砂眼、划道、野膏等缺陷。一般情况下原子灰的涂刮都要在3~4遍。下面对每遍的操作要求作一下简单说明。

1、涂刮一道原子灰

一道原子灰的目的以填刮较大凹坑，用较宽硬刮具涂刮，只求刮平不求光滑。操作中不能多次来回涂刮，以致原子灰中的孔隙被粘死，这样会造成长期不干，影响施工。涂刮时，应使刮刀与被涂物表面成60°角，并略呈弧形涂刮。 干后进行打磨，除去浮灰后进行第二道原子灰。

2、涂刮第二道原子灰

第二道原子灰的目的，仍是以填平低凹处为主。涂刮厚度应小于一层，平面用硬刮刀，圆弯处可用橡皮刮刀。涂刮时应注意顺着汽车造型水平方向；从右到左，从上到下；为减少涂刮接口，涂刮时尽可能拉长一些，施工要求以刮平低处为主。干后进行打磨，除去浮灰后进行第三道原子灰。

3、涂刮第三道原子灰

第三道原子灰的目的，主要是涂刮前一道原子灰留下的孔隙，砂纸印以及较小的凹陷。涂刮施工时达到平滑光洁。施工中用弹性较好的刮具，并施加相应的压力，使涂刮原子灰层光滑而少孔隙。 干后打磨光滑，清洁表面后进行第四道原子灰。

4、涂刮第四道原子灰

第四道原子灰与第三道原子灰的作用基本相同。也可称之为“细刮原子灰”。要求将原子灰调稀，涂刮一遍，使整个车身外表面薄薄地光滑而又均匀地涂刮一层原子灰层。

只有经上述处理合格的工件才能进入下一道工序——中涂。

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